1. Lagring og fôring av luftbetongråstoff: Alle råvarer transporteres til anlegget med lastebil. Flyveaske (eller sand, steinpulver) er sentralt plassert i råvaregården og mates inn i beholdere ved behov. Sement eller bulksement lagres i sementsiloen og mates inn i beholdere ved behov. Kjemikalier og aluminiumspulver lagres separat i kjemikalie- og aluminiumspulversiloene og transporteres separat til produksjonsverkstedet ved behov.
2. Behandling av luftbetong/luftbetongblokkråmateriale: Flyveaske (eller sand, steinpulver) mates inn i kulemøllen via en elektromagnetisk vibrerende mater og båndtransportør. Den malte flyveasken (eller sand, steinpulver) pumpes deretter til slamtanker for lagring. Kalk mates inn i kjeveknuseren via en elektromagnetisk vibrerende mater og båndtransportør for knusing. Den knuste kalken føres deretter inn i kalklagringssiloen via en bøtteheis, og deretter inn i kulemøllen via en skruetransportør. Det malte materialet føres deretter inn i pulverblandingssiloen via en skruetransportør og bøtteheis. Kjemikalier måles manuelt i et spesifikt forhold, tilberedes til løsninger med en viss konsentrasjon og lagres i tanker. Aluminiumspulver transporteres fra aluminiumspulverlageret til produksjonsverkstedet, løftes med en elektrisk talje til andre etasje i batchbygget, helles i en blander og blandes med vann i en målt mengde for å danne en aluminiumspulversuspensjon.
3. Luftet blokkblanding, blanding og støping: Kalk og sement mates sekvensielt til en automatisk veievekt av en skruetransportør under pulverblandingssiloen for kumulativ veiing. En skruetransportør under vekten tilfører materialene jevnt til støpeblanderen. Flyveaske (eller sand, steinpulver) og avfallsslurry veies i en målesylinder. Etter at alle materialer er veid og formen er på plass, kan slurryblandingen begynne. Oppslemmingen bør nå prosesskravene (ca. 40 grader) før støping. Hvis temperaturen er utilstrekkelig, kan damp føres inn i slammåletanken for oppvarming. Aluminiumspulversuspensjonen tilsettes 0,5–1 minutt før støping.
4. Innledende herding og kutting av luftbetongblokker: Etter støping skyves formen inn i det innledende herdekammeret av en transportørkjede for innledende gassgenerering og innstilling. Romtemperaturen er 50-70 grader, og den første herdetiden er 1,5-2 timer (denne prosessen kan utelates avhengig av gunstige geografiske forhold). Etter innledende herding løftes formrammen og emnet sammen med en undertrykksløfter til skjærebordet hvor bunnplaten til autoklaven er plassert på forhånd. Formrammen fjernes. Skjæremaskinen utfører deretter tverrgående og langsgående kutt og freser de brødlignende endene av emnet. Formrammen løftes tilbake til formtransportkjøretøyet for manuell rengjøring og avfetting, og løftes deretter tilbake på formvognen for montering for neste støping. De kuttede billettene, sammen med autoklavens bunnplate, løftes med en traver opp på autoklavvognen og stables i to lag, med fire støtter mellom hvert lag. Flere autoklavebiler er gruppert sammen. Avfallsmaterialet fra kantene på emnene som genereres under skjæringen, sendes til avfallsslamblanderen ved siden av skjæremaskinen via en skruetransportør, hvor vann tilsettes for å lage avfallsslurry for bruk under batching.
5. Autoklavering og ferdige produkter av luftbetongblokker: Etter at billettene er gruppert på parkeringslinjen foran autoklaven, åpner du autoklavdøren som skal tømmes. Bruk først en vinsj til å trekke ut den ferdige produktbilen fra autoklaven, og bruk deretter en vinsj til å trekke bilen klar for autoklavering inn i autoklaven for herding. De ferdige produktene på bilen løftes til ferdigvarelageret med en brokran, og fraktes deretter til ferdigvarelageret med gaffeltrucker. Den tomme bilen og bunnplaten til autoklaven løftes tilbake til returlinjen, rengjøres og trekkes deretter tilbake til stablestativet med en vinsj for neste syklus.
